一、冷库结构与保温性能

1. 保温材料选择不当
   • 保温材料的导热系数（λ 值）直接影响热传递效率。例如，聚氨酯泡沫保温板的 λ 值应≤0.024W/(m?K)，若选用劣质材料（如聚苯乙烯），导热系数高，会导致冷量流失。
   • 保温层厚度不足：根据冷库温度不同，保温层厚度需匹配。如 - 18℃冷库的聚氨酯板厚度应≥150mm，若仅使用 100mm，会导致库内温度波动。
2. 冷库密封性缺陷
   • 库板拼接处密封胶老化或施工不严密，导致冷气泄漏。例如，门框、穿墙管道孔洞未做密封处理，会形成 “冷桥”，增加能耗。
   • 库门设计不合理：未安装风幕机或门帘，开门时外界热空气大量涌入，影响库内温度稳定性。

二、制冷设备选型与安装

1. 制冷机组匹配不足
   • 冷量计算错误：未根据冷库容积、货物热负荷（如进货量、货物呼吸热）、开门频率等参数准确计算所需制冷量。例如，100㎡的 - 18℃冷库若冷量计算不足，机组长期满负荷运行仍无法达到设定温度。
   • 设备选型不当：低温冷库（如 - 30℃）未选用螺杆式压缩机或双级压缩机组，导致制冷效率低下。
2. 蒸发器与冷凝器安装问题
   • 蒸发器布局不合理：如顶排管间距过大（超过 0.8m）或离墙距离不足（＜0.5m），导致冷量分布不均，局部温度偏高。
   • 冷凝器散热不良：安装在通风不畅的位置（如紧贴墙壁或室外机罩内），冷凝温度升高，压缩机功耗增加，制冷量下降。
3. 管道系统设计缺陷
   • 制冷剂管道管径与长度不当：管径过细会导致制冷剂流量不足，过粗则影响压力降；管道过长未做保温，导致制冷剂在输送过程中吸热汽化，降低蒸发效率。
   • 回油管路设计错误：冷库蒸发器位置高于压缩机时，未设置回油弯，导致压缩机缺油损坏，影响制冷性能。

三、控制系统与运行管理

1. 温控系统精度不足
   • 温度传感器安装位置不当（如靠近出风口或库门），导致检测温度与实际库温偏差大，机组频繁启停或长时间运行，影响制冷稳定性。
   • 未配置智能控制系统：无法根据库内负荷自动调节压缩机频率（如变频机组），导致能耗高且温度波动大。
2. 制冷剂充注与系统清洁
   • 制冷剂充注量异常：充注过多会导致冷凝器压力过高，充注不足则蒸发温度过低，均会降低制冷效率。例如，R22 系统制冷剂不足时，吸气压力低于 0.3MPa，制冷量明显下降。
   • 系统内有杂质或空气：管道焊接时未清理焊渣，或抽真空不彻底，导致冷凝器换热效率下降，压缩机排气温度升高。

四、外部环境与使用习惯

1. 外界热源影响
   • 冷库选址靠近热源（如锅炉房、阳光直射面），墙体未做隔热处理，导致库外热量传导加剧，制冷机组负荷增加。
   • 通风条件差：冷库周边无散热通道，冷凝器排出的热气回流，影响散热效果。
2. 货物管理与操作不当
   • 货物堆放过密：阻碍库内空气流通，导致蒸发器换热效率下降。例如，货物与蒸发器间距小于 0.3m 时，局部温度可能升高 2-3℃。
   • 频繁开门或长时间开门：每次开门会引入约 300-500m3 的热空气，若每小时开门 5 次以上，库温回升速度加快，机组运行时间延长。

五、其他因素

• 安装工艺不规范：如管道焊接未采用氮气保护，焊口氧化堵塞；阀门安装方向错误（如止回阀反向），导致制冷剂倒流。
• 设备维护缺失：蒸发器结霜过厚（超过 5mm）未及时除霜，热阻增大；冷凝器翅片积尘，换热效率下降 10%-20%。

总结与建议

• 设计阶段：精准计算冷量，选用高保温性能材料，合理规划设备布局。
• 安装阶段：严格遵循规范（如管道坡度≥0.5%，保温层无接缝），确保系统清洁与密封性。
• 运行阶段：定期维护设备（如每年清洗冷凝器、检查制冷剂压力），优化货物管理与操作流程。